Как делают Hyundai - мы увидели весь процесс

Каждый день мы пишем об автомобилях, тестируем их, но вот то, как их производят, даже нам доводится видеть не часто. Поэтому мы с удовольствием приняли приглашение компании Hyundai в Украине на фабрику Asan в Южной Корее, где производятся Hyundai Sonata и Hyundai Grandeur, а также ряд бензиновых двигателей. Но дабы обзор получился полным, сначала мы отправились на сталелитейную фабрику Hyundai Steel. Нам довелось увидеть полный процесс производства - от поступления руды на комбинат до схода с конвейера нового автомобиля. Итак, начнем!

Одна из фабрик Hyundai Steel, на которую мы и отправились - Dangjin, которая находится относительно недалеко от Сеула. Еще две фабрики - это Incheon и Pohang, которые в общем итоге занимают четвертое место по производству листовой стали, и объем производства растет из года в год. В свою очередь Hyundai Steel является подразделением Hyundai Motor Group. Таким образом, все автомобили Hyundai производятся из стали собственного изготовления. Кроме того, производственных мощностей хватает, чтобы производить материал еще и для возведения зданий, мостов и т.д. (подразделение Hyundai Construction), а также на продажу другим компаниям.

Идет разгрузка руды из сухогруза

Производство стали начинается с получения и разгрузки главного сырья - руды. Поступает она по морю из Австралии, Бразилии и России в огромных сухогрузах. С помощью специальных гигантских кранов руда разгружается и доставляется в специальные хранилища. В Hyundai гордятся тем, что этот процесс полностью изолирован и дружествен для окружающей среды. Все происходит в закрытых конвейерах и огромных бункерах, поэтому мелкая пыль, возникающая во время этого процесса в воздух не попадает. Огромные купола укрывают хранилища руды и краны, которые перегружают ее для дальнейшей отправки на обжиг и выплавку чугуна в доменных печах.

Хранилище руды накрыто огромным куполом

Процесс этот довольно зрелищный и настолько же опасный, поэтому эту операцию на пришлось пропустить. Следует отметить, что корейцы очень рьяно соблюдают правила и договоренности. Если на экскурсию запланировано полчаса, то будьте добры уложиться, и не минутой больше! Поэтому весь "экскурсионный" процесс сопровождался постоянным ненавязчивым понуканием нашей группы. Ну да ладно.

Во время переезда между цехами, а ехать можно довольно долго, потому как завод огромен, нас заинтересовали огромные желтые трубы, тянущиеся вдоль дорог. Оказалось, что завод старается сам обеспечивать себя электроэнергией, а в желтых трубах - отработанные газы, которые помогают добывать электроэнергию и работают по принципу турбины в двигателе.

По трубам перемещают отработавшие газы для добычи электроэнергии

После того, как из чугуна была получена (или точнее сварена) сталь и добавлены лигирующие элементы, повышающие прочность и стойкость к коррозии, расплавленная сталь направляется на разливку и прокат. Слябы (так называются еще не остывшие толстые стальные заготовки) попадают в специальные прокатные станки, которые делают из них лист железа требуемой толщины, остужают его и сворачивают в специальные рулоны. Причем из не очень длинного сляба может получится около километра готового проката! Средний вес такого рулона - 22 тонны. Как рассказали нам представители компании, из него может получится примерно 20 новых Hyundai в зависимости от модели.

Теперь перенесемся на завод Asan Plant, куда и поступают эти стальные катушки. Предприятие довольно молодое - его строительство началось в 1994 году, а первым произведенным автомобилем стала Hyundai Sonata третьего поколения. Это завод полного цикла, плюс к этому здесь же находится цех по производству двигателей. Рядные 4-цилиндровые (1.8, 2.0, 2.4) и V-образные 6-цилиндровые (2.7, 3.0, 3.3, 3.5, 3.8) делают именно здесь. В год из его ворот выходит 300.000 автомобилей и 600.000 силовых агрегатов.

Здесь происходит раскройка стального рулона

Первый этап - т.н. разделочный. Специальный станок разматывает стальной рулон и нарезает полотно необходимыми кусками, которые пойдут на изготовление кузовных панелей. Затем происходит их штамповка и сборка крупных элементов (например, боковин в сборе), из которых впоследствии соберут кузова. В принципе, процесс довольно типичный для современных автозаводов, но снимать стыковку и сварку панелей, нам почему-то запретили. Все операции здесь автоматизированы и на 100% выполняются роботами. Но поражает другое - это абсолютная чистота и тишина! Никакого грохота прессовочных станков и металлической стружки под ногами. Наоборот, звучит приятная музыка, а по пути нам попался даже "зеленый уголок" - ухоженная клумба с живыми растениями. Кстати, у замеченных нами немногочисленных рабочих также были замечены наушники - в них играет любимые композиции.

Готовые кузова переправляют в соседний, покрасочный цех, с помощью специальных тоннелей-переходов, мы же проделали этот путь по улице и попали в цех сборки.

Здесь начинается самое интересное - окончательная сборка автомобилей. Цех пронизывает конвейерная лента, которая то идет по земле, то подымается вверх, то начинает загадочно извиваться. По ней один за одним движутся кузова новых Sonata и Grandeur. Но встречается и предыдущая Соната с индексом NF. "Эти автомобили у нас заказывают таксомоторные парки крупных городов, причем не только в Корее" - говорит наш провожатый. "Вот этот ярко-лимонный экземпляр, например, будет трудиться в такси Сингапура". Конвейерная лента движется довольно быстро - на одну операцию отводится не более 57 секунд. При этом автоматизации здесь гораздо меньше - роботы отвечают за вклейку стекол (которые перед этим так же автоматически проверяются) и помогают инсталлировать тяжелые элементы - двигатель, сиденья, панель приборов.

При этом на одной линии собираются модели для разных рынков, отличающиеся по своей комплектации. Sonata Hybrid также идут по общей ленте. В общей сумме число модификаций и комбинаций доходит до 1000! Но только наша группа начала снимать сборочный процесс, как последовал очередной запрет со стороны наших сопровождающих: "Пожалуйста, не снимайте рабочих!". При этом сами рабочие Asan Plant были совершенно не против попасть в объектив. Оказалось, что запрет этот возник не на пустом месте. Дело в том, что на заводах Hyundai, да и в целом в Южной Корее очень сильны профсоюзы. И права рабочих здесь очень уважаются. Иначе недовольные граждане устроят такую забастовку, что предприятию мало не покажется! Поэтому, если было принято решение придерживаться каких-то норм, то его соблюдают обе стороны. Тяжелый труд на заводах Hyundai неплохо оплачивается - например, зарплата рабочего на Hyundai Steel начинается примерно от 5.000 долларов в месяц.

И вот перед нами финальный этап - линия контроля качества, залитая светом ярких ламп. После нее автомобили уходят на тестовый трэк длинной 3 км, где водители проверяют, как ведут себя автомобили, нет ли посторонних стуков, все ли исправно работает. Вот и все - новые Sonata и Grandeur готовы к отправке дилерам. Какие-то из них отправятся на автовозе в местные автосалоны, а некоторые перегрузят на корабли, и они поплывут в другие страны, в том числе и к нам, в Украину. Загляну через месяц к дилеру Hyundai - может та серая Sonata, которая попала на фотоснимок попала именно к нам?

5 апреля 2013 года. Владислав Матяш, специально для InfoCar.ua